目前₪↟╃•，世界上超過90%的汙水處理都採用活性汙泥法處理汙水₪↟╃•，在處理過程中會產生佔汙水體積0.5%- 1.0%的汙泥▩✘│☁◕。汙泥含水率高₪↟╃•，體積大₪↟╃•，易腐爛₪↟╃•，成分複雜₪↟╃•，含化工剩餘₪₪││✘、有害₪₪││✘、難降解的有機物₪₪││✘、病原菌寄生蟲(卵)及重金屬等₪↟╃•，處理成本高₪↟╃•，約佔整個汙水工藝執行成本的40%-60%▩✘│☁◕。傳統汙泥處理與處置方式如填埋₪₪││✘、排海₪₪││✘、焚燒等都存在各自的利弊₪↟╃•，對環境都會造成不同程度的影響▩✘│☁◕。對汙泥進行減量化和資源化₪↟╃•，不僅能實現物質的充分利用₪₪││✘、變廢為寶₪↟╃•，而且能促進迴圈經濟的建立和可持續發展▩✘│☁◕。因而₪↟╃•，探討汙泥治理₪↟╃•，特別是屬於危險固廢的化工汙泥的減量化₪₪││✘、無害化與資源化具有重要的現實意義▩✘│☁◕。

　　化工行業的汙泥不僅體積龐大₪↟╃•，且有機毒物含量高₪↟╃•，顆粒細₪↟╃•，呈絮狀膠體結構₪↟╃•，具有高親水性▩✘│☁◕。我國現有大小化工園區1000餘個₪↟╃•，擁有大小化工企業10萬餘家▩✘│☁◕。這些化工企業每天產生數萬噸的剩餘汙泥₪↟╃•，汙泥的含水率高達95%以上₪↟╃•，且含有各種有機毒物▩✘│☁◕。按照我國最新頒佈的《國家危險廢物名錄》規定₪↟╃•，眾多石化₪₪││✘、醫藥和農藥等行業廢水處理過程中產生的剩餘汙泥為危險固體廢棄物₪↟╃•，須送有資質的危險廢物處置中心集中處理▩✘│☁◕。

　　我國化工汙泥普遍採用焚燒處理₪↟╃•，而焚燒費用高₪↟╃•，許多化工企業轉而採用填埋或堆肥處理剩餘汙泥₪↟╃•，由於汙泥中含有大量有機毒物₪↟╃•，填埋或堆肥易產生嚴重的二次汙染₪↟╃•，危害生態環境₪↟╃•，且堆肥需佔用大量農田▩✘│☁◕。因此₪↟╃•，如何更有效地處置化工汙泥₪↟╃•，如何將化工汙泥變廢為寶是迫切需要解決的問題▩✘│☁◕。目前₪↟╃•，用於製陶粒的汙泥主要是河道底泥₪₪││✘、生活汙水處理產生的剩餘汙泥和市政汙泥₪↟╃•，而以化工汙泥製陶粒的研究鮮有報道▩✘│☁◕。

　　利用化工汙泥製備陶粒工藝步驟│₪✘：

　　1₪₪││✘、經烘乾機乾燥經機械脫水後的化工汙泥₪↟╃•，得到幹化汙泥▩✘│☁◕。

　　2₪₪││✘、向汙泥中新增輔料(粉煤灰₪₪││✘、粘土或沸石粉中的任意一種₪↟╃•，任意兩種或三種)₪↟╃•，輔料佔幹混料總質量的40-70%₪↟╃•，幹化汙泥佔幹混料總質量的30-60%▩✘│☁◕。攪拌均勻₪↟╃•，得到幹混料▩✘│☁◕。

　　3₪₪││✘、向幹混料中加水至質量含水率為5-15%₪↟╃•，再攪拌混勻▩✘│☁◕。

　　4₪₪││✘、造粒製得生料球▩✘│☁◕。

　　5₪₪││✘、乾燥生料球▩✘│☁◕。

　　6₪₪││✘、以每分鐘10-30攝氏度的升溫速率₪↟╃•，升溫至1050-1300攝氏度₪↟╃•，經迴轉窯燒結10-20分鐘₪↟╃•，冷卻後₪↟╃•，即得到陶粒▩✘│☁◕。

　　製備過程用到的裝置為│₪✘：烘乾機₪₪││✘、混料機₪₪││✘、汙泥陶粒迴轉窯₪₪││✘、冷卻機等₪↟╃•，與傳統汙泥處理工藝相比₪↟╃•，優勢如下│₪✘：

　　1₪₪││✘、以化工脫水汙泥為原料製備陶粒₪↟╃•，突破了傳統的以粘土₪₪││✘、頁岩等為主要原料的陶粒製備工藝₪↟╃•，同時也開闢了固體廢棄物處理的新途徑▩✘│☁◕。

　　2₪₪││✘、所製備的陶粒可廣泛用於廢水處理及生態修復中₪↟╃•，達到了“變廢為寶”₪₪││✘、“以廢治廢”目的₪↟╃•，具有良好的環境效益₪₪││✘、社會效益和經濟效益▩✘│☁◕。

　　3₪₪││✘、高溫燒結後₪↟╃•，汙泥中的有機物可得到完全礦化₪↟╃•，陶粒的重金屬浸出濃度遠低於國標GB 5085.3-2007(危險廢物鑑別標準浸出毒性鑑別)中規定的浸出液最高允許濃度▩✘│☁◕。